Picking en logistique

UN modèle de préparation de commande

Le picking permet de limiter au maximum les déplacements des opérateurs dans l’entrepôt, par conséquent de réduire le temps de préparation, d’optimiser la gestion des stocks, de diminuer les erreurs de collecte et de faciliter la manutention.

En logistique, le picking (“cueillette” en français) fait partie intégrante de la préparation de commande. Le picking peut être au sein d’un entrepôt ou bien d’un point de vente, dans ce cas là on parle de “picking en magasin”.

Il désigne l’action d’aller collecter un certain nombre de produits dans des zones de stockage en vue de les rassembler pour constituer un colis ou une palette pour une expédition.

Ceci concerne en particulier toutes les activités d’e-commerces et les “drive” des grandes surfaces.

Les étapes du picking

Order Picking

LOGIFLEX WMS répertorie et organise les commandes à préparer et attribue les tâches à chaque opérateur. Il apporte une maîtrise parfaite de l’état des stocks pour une meilleure productivité et une diminution des erreurs.

Déplacements

“Homme vers Article” ou Article vers Homme*.
(*A voir dans le prochain paragraphe)

Prélèvements

Le prélèvement des produits peut se faire via un système automatique ou bien par des terminaux mobiles, en radio fréquence…

Conditionnement

Vérification et emballage de la commande qui clôture le processus.

L’ordre de picking donne une liste de prélèvements à effectuer ainsi que le lieu de stockage des articles.
Bon à savoir, l’ordre des prélèvements se fait en fonction du trajet le plus court et donc le plus rapide !

2 Grandes méthodeS de picking

“Homme vers article” :

Le préparateur de commande se déplace pour aller collecter les produits et il y a différentes manières :

Manière “PICK THEN PACK” : Prélever d’abord, Emballer après

Le préparateur via l’Order picking (ou “packing list” – liste de colisage en français) prélève les produits au sein de leur emplacement de stockage pour les amener à la zone de préparation et ainsi les regrouper par commande et les conditionner pour expédition.

> Pour les structures ayant une activité peu intense avec un envoi de peu de colis

Manière “PUT TO LIGHT” : Equipe les opérateurs d’un chariot à écrans lumineux

Indique où se trouvent les produits nécessaires, la quantité à picker et où les déposer.

> S’adapte bien aux stocks de masse puisqu’elle minimise le risque d’erreur et d’oubli et fait donc gagner du temps

Manière “PICK BY LIGHT” : Se sert également de voyants et de messages lumineux

Ceux-ci s’affichent à l’emplacement du stockage où se trouvent les articles à picker.

> L’opérateur reconnaît alors facilement le lieu de picking de chaque produit et le nombre à prélever

> Réapprovisionnement continu de la zone de stockage vers la zone de picking et évite les ruptures dans le processus

“ARTICLE VERS HOMME” :

Le produit vient à l’opérateur via l’automatisation du picking, limitant ainsi ses déplacements

- soit des robots amènent les produits vers l’espace de préparation
- soit un convoyeur central amène les produits à conditionner vers les espaces de préparation, comme sur des chaînes industrielles

Optimiser son espace de stockage pour le picking

Le picking peut se faire en regroupant toutes les commandes ou bien commande par commande.
Chacun des opérateurs peut remplir différentes tâches : un, peut s’occuper du picking, l’autre du stockage et un autre du colisage.

Cependant, il reste primordial de penser à l’amélioration de la gestion de son entrepôt pour optimiser ses flux, gagner du temps sur la préparation et donc gagner en efficacité.

Par l’organisation de la méthode de stockage en fonction :

– de l’emplacement des articles et de leur récurrence d’achat. Dans ce cas, une adaptation basique de la méthode de stockage ABC (Activity Based Coasting) consistant à classer un référentiel par ordre décroissant des sorties (selon la “Loi de Pareto” : 20% des produits représentent 80% des ventes) peut se justifier. Toutefois, si vous expédiez des produits périssables, vous êtes obligés d’adopter une méthode FIFO (“First In, First Out”, soit en français “Premier entré, Premier sorti”) quel que soit votre volume d’expédition.

– du poids de vos articles : les plus lourds “pickés” en premier par vos opérateurs, se situeront en bas des étagères, tandis que les plus légers seront stockés en haut. Une stratégie de picking efficace doit aussi permettre aux salariés de travailler en toute sécurité et d’éviter les TMS (Troubles Musculo-Squelettiques).

Au final, plus vous aurez optimisé votre picking et votre entreposage, plus vous serez prêt à accueillir un grand nombre de produits et de commandes.

PAR DU MATÉRIEL ADAPTÉ
– rayonnages, étagères et racks dynamiques adaptés à la méthode de picking
– avec un système d’étiquetage précis, aidant le préparateur de commande dans une traçabilité optimale des produits (cf NiceLabel Editeur d’étiquettes)
– terminaux mobiles permettant de localiser le lieu de picking et l’endroit où déposer les articles pour la phase de colisage (cf Datalogic Skorpio X5 , Zebra MC33 …)
– engins d’aide à la manutention (transpalette, chariot élévateur…)