PICKING
12 erreurs à éviter
Un système de picking efficace a un impact direct sur la productivité globale de l'entreprise ainsi que sur la qualité du service client. C'est pourquoi il est important de minimiser les risques liés au picking.
12 ERREURS à éVITEr
DAns le Prélèvement de produit
L'erreur la plus fréquente lors du processus de picking est lorsque l'opérateur sélectionne le mauvais produit, prélève une quantité incorrecte ou une référence erronée. Cette situation peut être attribuée à une mauvaise organisation de l'entrepôt, à une formation insuffisante de l'opérateur ou à des erreurs de saisie de données. En conséquence, cela entraîne une insatisfaction client, car il ne recevra pas le bon produit commandé.
omettre le Critère de priorité dans les commandes
En mettant en place un critère de priorité, la garantie est que les commandes les plus urgentes soient traitées en premier, en suivant par exemple le principe FIFO (First In, First Out) ou FEFO (First Expired, First Out) lorsque nécessaire.
Il est essentiel de prendre en compte les facteurs tels que les dates de péremption, les délais de livraison, la priorité des commandes. En agissant ainsi, les entreprises peuvent améliorer la précision et la rapidité du traitement des commandes, ce qui se traduira par une meilleure expérience client et une plus grande satisfaction.
Ne pas avoir un état de stock à jour
Avoir un stock non à jour peut entraîner des problèmes tels que des commandes passées mais non disponibles. Pour éviter ces erreurs et les retards lors de la recherche d'un produit, il est essentiel d'utiliser un logiciel de gestion de stock qui permet de suivre les entrées et les sorties de produit en temps réel.
Pour assurer une organisation efficace de votre entrepôt et un contrôle total du stock, utilisez LOGIFLEX, WMS.
Les erreurs de saisie de données peuvent également causer des erreurs de picking, car les informations relatives aux produits, aux quantités ou aux commandes peuvent être incorrectes.
Si le système ne reflète pas la disponibilité réelle des produits, cela peut engendrer des retards dans le traitement des commandes et susciter l'insatisfaction des clients.
Ne pas organiser son circuit de prélèvement
Il faut que le circuit de prélèvement soit conçu de manière à permettre un flux de travail efficace.
La dispersion des articles dans l'entrepôt entraîne une perte de temps lors du processus de picking. Il est donc crucial de faire preuve d'organisation et de gérer correctement les stocks.
Avec notre WMS : LOGIFLEX, vous pouvez optimiser les déplacements des opérateurs, évitant ainsi les pertes de temps et augmentant le nombre de commandes collectées. Il est essentiel de concevoir le circuit de prélèvement de manière à faciliter un flux de travail efficace.
éparpiller ses produits dans un grand entrepôt
La taille de l'entrepôt peut également contribuer aux erreurs de picking. Pour éviter ces problèmes, il est essentiel de concevoir une disposition efficace de l'entrepôt permettant de minimiser les distances de parcours.
La localisation des produits peut devenir difficile si ces derniers ne sont pas correctement étiquetés ou si les instructions de picking ne sont pas claires.
Dans un grand entrepôt, les distances peuvent être importantes, ce qui augmente les risques d'erreurs. Une disposition optimisée facilite les recherches et la récupération des produits.
Prélever le mauvais article
Lorsque les articles sont identiques mais ont des dimensions différentes, il est crucial de mettre en place des mesures appropriées pour éviter les erreurs de picking. Il est essentiel que chaque emballage ait sa propre référence, permettant ainsi aux préparateurs de distinguer les produits malgré leurs similarités. Il est recommandé que le préparateur scanne chaque article avant de le prélever, afin de s'assurer de la correspondance entre le produit sélectionné et la commande.
Une autre approche consiste à rendre les emballages visuellement distincts, en utilisant des étiquettes, des codes couleurs ou d'autres marquages pour différencier les dimensions des produits. Cela permet aux préparateurs de repérer rapidement les variations de taille et de choisir le bon article lors du processus de picking.
Remplacer un article en rupture de stock sans modification
Il est courant de substituer un article d'une commande par un autre. Cependant, cela peut entraîner des erreurs si vous n'enregistrez pas ce remplacement dans votre système de gestion de stock. Afin de maintenir une vision en temps réel de votre stock, utilisez LOGIFLEX. Grâce à ce système, vous pouvez enregistrer toutes les substitutions effectuées et ainsi disposer d'informations précises sur les articles disponibles, ce qui contribue à éviter les erreurs lors du processus de picking et améliorer votre gestion de stock.
Ne pas avoir un espace dédié à la préparation de commande
La mise en place d'espaces définis et de courtes distances permettent de fluidifier la chaîne logistique. Si l'espace est limité, les opérateurs peuvent avoir du mal à trouver les produits ou à les trier correctement, ce qui peut entraîner des retards et des erreurs de picking. De plus, si l'espace est encombré ou désorganisé, les risques d'erreurs augmentent.
Il est essentiel de disposer d'un espace dédié et suffisamment spacieux pour le processus de picking, où les produits peuvent être facilement accessibles et où les opérateurs peuvent travailler confortablement. Un espace bien organisé permettra également aux opérateurs de gagner du temps et de réduire les risques d'erreurs de picking.
avoir une mauvaise signalisation dans l'entrepôt
Une signalétique claire et efficace limite les déplacements inutiles et diminue le risque d'accident dans l'entrepôt.
Etiquettes d'identification, panneaux de direction, d'avertissement et les marquages au sol sont autant d'outils qui permettent de guider les opérateurs et de minimiser les erreurs. Il est important de veiller à ce que la signalisation soit claire et cohérente dans tout l'entrepôt pour éviter toute confusion ou mauvaise interprétation.
ne pas Contrôler avant expédition
Les erreurs liées aux étiquettes incorrectes, aux mauvais produits ou à des emballages détériorés peuvent entraîner des problèmes lors du processus de tri. Après avoir prélevé les produits, il est essentiel que les opérateurs les trient correctement pour les envoyer à la destination appropriée.
Pour éviter ces erreurs de tri, il est important de mettre en place des contrôles de qualité et de formation adéquats pour les opérateurs. Il peut être utile d'utiliser des systèmes de suivi automatisés ou des logiciels de gestion de tri pour faciliter le processus et minimiser les risques d'erreurs. En veillant à ce que les produits soient correctement triés et acheminés vers la bonne destination, vous pouvez améliorer l'exactitude et la précision du traitement des commandes.
Mélanger plusieurs commandes
Un préparateur de commandes est souvent chargé de collecter plusieurs articles de différentes commandes en même temps. Cette technique peut s'avérer risqué puisque un manque d'attention peut entraîner une erreur lors de l'emballage du colis. Afin d'éviter cette erreur, il faut scanner chacun des articles avant de les emballer. Cela permettra au lecteur de code à barres de communiquer au préparateur les éléments à assembler pour chacune des commandes.
Cela peut se produire lorsque plusieurs commandes sont sélectionnées simultanément ou que plusieurs produits sont prélevés en même temps pour différentes commandes. Il faut s'assurer que chaque commande est traitée individuellement et que les produits sont prélevés pour une commande à la fois. Les procédures de picking doivent inclure des vérifications de qualité pour garantir que chaque commande est correctement préparée et que les produits sont correctement prélevés.
Il est recommandé d'utiliser des outils de gestion de stock comme LOGIFLEX pour automatiser le processus et réduire les risques d'erreur. Ces outils peuvent aider à suivre les commandes individuellement et à s'assurer que les produits soient prélevés pour chaque commande spécifique.
utiliser un équipement défectueux
Si l'équipement utilisé pour le picking est défectueux, cela peut causer des retards et des erreurs dans le processus de picking. Exemple : un lecteur de codes à barres peut avoir du mal à lire correctement, cela peut entraîner des erreurs d'identification des produits et des prélèvements incorrects.
Il est essentiel de maintenir l'équipement en bon état de fonctionnement et de mettre en place des procédures de maintenance régulières pour éviter ces problèmes.
AVEC DU MATériel adapté
– terminaux mobiles permettant de localiser le lieu de picking et l’endroit où déposer les articles pour la phase de colisage (cf Datalogic Skorpio X5 , Zebra MC33 …)
– avec un système d’étiquetage précis, aidant le préparateur de commande dans une traçabilité optimale des produits (cf NiceLabel Editeur d’étiquettes)
– rayonnages, étagères et racks dynamiques adaptés à la méthode de picking
– engins d’aide à la manutention (transpalette, chariot élévateur…)
